夾布橡膠板 規格：1.5~80mm×100~2000mm； 參數：膠料可按客戶要求投料生產， 比重：1.4~1.6; 扯斷力：3.5Mpa; 伸長率：200%； 硬度：70°±5°； 網狀紗布，密度：7×15英寸、15×15英寸、 夾層：1~數層 性能：具有中等壓力，有較強的拉伸強力、變形?。? 用途：沖制密封件、圈、用作輕型輸送帶，對強力要求較厚的環境中工作； 色澤：根據客戶提供（色卡）而定； 特點：產品可以生產為一面光一面毛、布紋面等滿足客戶要求； 包裝：編織袋50kg/卷或按客戶要求定長度包裝
硫化是橡膠制品加工的主要工藝過程之一，在加熱或輻照的條件下，膠料中的生膠與硫化機發生化學反應，使橡膠由線形結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子，從而導致膠料物理機械性能及其他性能得到明顯的改善，這一過程成為硫化，隨著科技和生產的發展，硫化機和高溫已經不再是硫化的必要條件，有些膠料可在較低溫度下，甚至在室溫下酒可以進行硫化，有些膠料可用物理的方法如用y射線使膠料交聯而不需要硫化劑，所以廣義的硫化定義是，在一定條件下，橡膠線形大分子轉變為網狀結構的過程。硫化后的橡膠，一些性能也會發生改變。以天然橡膠為例，隨著硫化程度的提高，力學性能就會發生變化。彈性、扯斷強度、定伸強度、撕裂強度、硬度會提高，但是伸長率、壓縮變形、疲勞生熱會降低;物理性能的變化，透氣率、透水率降低不能溶解，只能溶脹耐熱性提高;化學穩定性也會發生變化，顯著地提高了。其實說到原因，無非是交聯反應使化學活性很高的基團或原子不復存在，使老化反應難以進行。網狀結構阻礙了低分子的擴散，導致導致橡膠老化的自由基難以擴散。
影響橡膠板壓片操作與質量的因素主要有輥溫、輥速、膠料配方特性與含膠率、可塑度大小等。提高壓延溫度可降低半成品收縮率，膠片表面光滑，但若過高容易產生氣泡和焦燒現象；輥溫過低膠料流動性差，壓延半成品表面粗糙，收縮率增大，輥溫應依生膠品種和配方特性、膠料可塑度大小及含膠率高低而定，通常是配方含膠率較高、膠料可塑度較低或彈性較高者，壓延輥溫宜適當提髙，反之則相反。另外，為了便于膠料在各個輥筒間順利轉移，還必須使各輥筒間保持適當的溫差。如天然膠易包熱輥，膠片由一個輥筒向另一輥筒轉移時，另一輥筒溫度應適當提高些，合成橡膠則正好相反。 橡膠板膠料的可塑度大，壓延流動性好，半成品收縮率低，表面光滑，但可塑度過大又容易產生粘輥現象，影響操作。 橡膠板壓延速度快生產，但半成品收縮變形率大。壓延速度應考慮膠料的可塑度大小和配方含膠率高低而定。配方含膠率較低、膠料可塑度較大時，壓延速度可適當加快。輥筒之間存在速比有助于消除氣泡，但不利于出片的光滑度。為了兼顧兩者，三輥壓延機通常采用中、下輥等速，而供膠的上、中輥間有適當速比。
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